Aus den Unternehmen

Marktführer ergreifen die Initiative

Mittwoch 23. Mai 2007 - Im Sommer 2006 hatten sich Vertreter verschiedener Sleeve-Hersteller unter dem Dach der Deutschsprachigen Flexodruck-Fachgruppe (DFTA) zusammengefunden, um in einer gemeinsamen Branchen-Initiative eine Vereinheitlichung bei Luftzylindern zu erreichen. Was ist aus diesem Vorhaben geworden?

Am Rande der zurückliegenden DFTA-Frühjahrstagung (27./28. März 2007) in Kassel hatte der Autor die Gelegenheit, zwei Vertreter der Sleeve-Branche an einen Tisch zu bekommen und nähere Informationen zum aktuellen Stand des Projektes zu erfahren. Bei den Gesprächspartnern handelte es sich um Heinz W. Lorig und Mario Busshoff, Geschäftsführer der Firmen Polywest Kunststofftechnik bzw. rotec Hülsensysteme.

In der Standardisierung der Luftzylinder sehen die beiden Hersteller von Sleeves übereinstimmend einen wichtigen Beitrag zur Weiterentwicklung des Flexodruckverfahrens, der für alle Beteiligten Vorteile bringt. Deshalb haben sich die Unternehmen Polywest und rotec auf ein gemeinsames Vorgehen bei den Standardisierungsbemühungen verständigt. Beide Hersteller setzen dabei auf die Standardisierungsempfehlungen, die beim Branchenmeeting der internationalen Sleeve-Industrie in den Räumen der DFTA im vergangenen Jahr formuliert wurden. Neben Polywest und rotec hatten an diesem Treffen auch die Firmen AKL, DuPont, Inometa, MacDermid und Rossini teilgenommen.

In den Standardisierungsempfehlungen sind die Qualitätskriterien und Toleranzen für insgesamt zehn Konstruktionsparameter festgelegt. Inhaltlich geht es dabei um Oberflächenqualität, Form und Durchmesser der Luftzylinder sowie um Größe und Positionierung von Auslassöffnungen zur Führung der Druckluft. Die festgeschriebenen Standards sind dabei keine willkürlich ausgewählten Kenngrößen. Sie beruhen vielmehr auf dem seit vielen Jahren verwendeten und somit in der Industrie weithin geläufigen Stork-System.

Wie Mario Busshoff erklärt, soll die Standardisierung in erster Linie bei Neuausrüstungen von Druckmaschinen greifen. Dass der derzeitige Bestand an Flexodruckmaschinen mit Luftzylindern ausgestattet ist, die in vielfacher Hinsicht vom empfohlenen Standard abweichen, verursacht gegenwärtig erhebliche Kosten. Der Mehraufwand hat seinen Grund z.B. in der Tatsache, dass die Sleeves für diese Fälle meist kostenintensivere Maßanfertigungen sind.

Auch Heinz Lorig ist überzeugt, dass ein Standard bei den Luftzylindern den heutigen Aufwand in Sachen Investitionskosten, Bestellabwicklung, Administration, Sonderanfertigungen etc. bei der Beschaffung von Sleeves erheblich reduzieren wird. Ein Seitenblick in andere Industrien zeige, wie notwendig eine Standardisierung ist. Das Gesamtsystem einer Flexodruckform, das bei modernen Zentralzylindermaschinen häufig aus Luftzylinder, Adapter und Sleeve besteht, vergleicht Heinz Lorig mit den Rädern im Automobilbereich, die ebenfalls ein System aus den Komponenten Achse, Felge und Reifen bilden. Beim Beispiel aus der Autoindustrie ist eine Standardisierung für jedermann einsichtig. Analog dazu sollten Qualitätskriterien und festgelegte Größen auch bei der Flexodruckform für alle Einzelkomponenten gleichermaßen gelten.

Die hohen Anforderungen, die im Flexodruck heute an die Qualität und Präzision von Druckform- und Adapter-Sleeves gestellt werden, führen nur dann zum Ziel – darin sind sich Heinz Lorig und Mario Busshoff einig –, wenn auch die Maßgenauigkeit und Qualität der Luftzylinder in das System einbezogen wird. Diese Ansicht wird auch von der DFTA geteilt. Schließlich drängt der Verband seit jeher auf eine stärkere Standardisierung im Flexodruck, um die allgemeine Wettbewerbsfähigkeit des Verfahrens weiter auszubauen. Die DFTA unterstützt die Initiative deshalb u.a. damit, dass die Standardisierungsempfehlungen auf der verbandseigenen Internetseite veröffentlicht werden.

Eine Standardisierung der Luftzylinder bringt allen beteiligten Fraktionen – seien es Druckbetriebe, Sleeve-Produzenten, Zylinderhersteller oder Maschinenbauer – nachhaltige Vorteile. Angesichts dieser „Win-win-win-Situation“ ist es weder für Heinz Lorig noch für Mario Busshoff nachvollziehbar, warum die im Sommer vergangenen Jahres so verheißungsvoll gestartete Initiative in den Monaten danach ins Stocken geraten ist. Vor allem für Flexodruckereien, die in neue Maschinentechnik investieren, ist deshalb zu hoffen, dass die Verständigung der zwei ansonsten konkurrierenden Sleeve-Hersteller der Standardisierungsinitiative neues Leben einhauchen kann. Gemeinsam sind die beiden Unternehmen Polywest und rotec jedenfalls in der Lage, einen spürbaren Einfluss auf den globalen Flexodruckmarkt auszuüben. Schließlich liefern sie zusammengenommen die deutliche Mehrheit aller weltweit eingesetzten Druckform- und Adapter-Sleeves. Dadurch haben Anwender die wichtige Wahlmöglichkeit, standardisierte Produkte bei mehr als einem Hersteller bestellen zu können. Mittelfristig wird das dazu beitragen, die Entwicklung eines in der Flexodruckindustrie anerkannten Standards für Luftzylinder zu beschleunigen.

Aufbauend auf die bisherigen Erfahrungen haben die beiden Ahauser Sleeve-Hersteller für die Zukunft bereits weiterführende Standardisierungspläne. So wird beispielsweise über Möglichkeiten nachgedacht, die Vielfalt der Sleeve-Größen zu reduzieren. Die Definition von bevorzugten Größen, auf die sich die praktische Anwendung konzentriert, würde dem Flexodruck innerhalb der Prozesskette ein bislang ungenutztes Potenzial für Kosteneinsparungen erschließen.