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Workflow

Plattenhersteller profitieren von Einfachheit, Effizienz und Produktivität mit der neuen Flexo Engine von Esko

Freitag 19. November 2021 - Neue Automatisierungsfunktionen als Teil der neuesten Esko-Veröffentlichung angekündigt

Mit der Einführung der Flexo Engine, der neuesten Innovation von Esko, können Hersteller von Flexodruckplatten ab sofort Zeit sparen, Betriebsvorgänge vereinfachen und ihre Produktivität steigern.
 
Als Teil der kürzlich veröffentlichten Esko Software 21.11 bietet die neueste Version der marktführenden Automation Engine die innovative neue Flexo Engine mit automatischer Zusammenführungsfunktion und einer Vielzahl neuer Tools, die zur Steigerung der Produktivität im Druckplattenraum entwickelt wurden.
 
„Ob in Vertriebsunternehmen oder im eigenen Unternehmen, die Anforderungen an die Produktion von Flexodruckplatten steigen“, sagte Robert Bruce, Flexo Software Product Manager bei Esko. „Die Herausforderung, qualitativ hochwertige Druckplatten in kürzester Zeit zu liefern, kann zu einem großen Problem werden. Aus diesem Grund haben wir Flexo Engine entwickelt, das Tool der nächsten Generation, das Plattenherstellern hilft, ihre Effizienz, Produktivität und Leistung zu steigern.“
 
„Die automatisierte Zusammenführung macht den Einsatz vieler verschiedener Tools überflüssig, während die Automatisierung weiterhin für eine erhebliche Zeitersparnis sorgt und die Nachverfolgbarkeit im Prozess der Flexodruckplattenherstellung verbessert „, so Robert Bruce. „Ein intuitives Dashboard trägt beispielsweise zur Vereinfachung der Betriebsabläufe bei. Zudem sorgt die Konnektivität mit Geräten von Drittanbietern für einen vollständig vernetzten Workflow.“
 
Flexo Engine bietet auch die innovative neue Funktion PlateID. Dabei handelt es sich um eine automatisierte Lösung für die anspruchsvolle Aufgabe, Platten präzise und dauerhaft zu kennzeichnen.

„Heutige Flexodruckplatten sind mit einer Vielzahl von Informationen versehen, die für den Druckprozess benötigt werden, wie z. B. Auftragskennung, Farbreferenzen, ob ein Oberflächen- oder Rückseitendruck erforderlich ist, Sleeve-Formate und Herstellungsdatum. Bisher wurden diese wichtigen Informationen in der Regel entweder auf einem Etikett angebracht, mit einem Stiftplotter auf die Platte geätzt oder sogar handschriftlich notiert.“
 
„Plate verwendet die CDI Crystal XPS Plattenbebilderungs- und Belichtungstechnologie, um diese wichtigen Informationen auf der Flexoplatte unterhalb der Druckoberfläche abzubilden“, so Robert Bruce. „Dadurch sind die Markierungen optimal zu lesen, wobei das Problem des Abwischens der traditionellen Stiftmarkierungen durch Druckfarben, Lösungsmittel und andere im Druckprozess verwendete Chemikalien vermieden wird. Auf diese Lösung haben die Hersteller von Flexodruckplatten lange gewartet.“
 
Mit PlateID profitieren Plattenhersteller von Vorteilen wie: 
• Eindeutige, dauerhafte Markierung ohne das Risiko, dass sich Markierungen beim Reinigen oder Drucken ablösen
• Keine menschlichen Fehler im Kennzeichnungsprozess mehr, wenn Informationen zum ersten Mal hinzugefügt werden
• Minimierung von Ausschuss, da die Kennzeichnung der Platte innerhalb des Designbereichs oder einer Lücke im Step-and-Repeat hinzugefügt werden kann
• Minimierter Zeitaufwand für die Suche nach den richtigen Platten, wodurch der Bediener effizienter arbeiten kann
• Verbesserte Logistik für die Lagerung und Handhabung von Platten
 
Die Vorteile von PlateID stehen jedem zur Verfügung, der das Esko Crystal XPS-Belichtungssystem verwendet. Darüber hinaus profitieren Benutzer der Flexo Engine von einer weiteren neuen Funktion, dem Auto Plate Cut, der noch mehr Zeit spart und den Ausschuss weiter reduziert.
 
„Versetzt geschnittene Platten für den flexiblen Verpackungs- und Etikettendruck sind ein Standardverfahren, das dazu beiträgt, Druckschwankungen zu vermeiden und die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen“, so Robert Bruce. „Der manuelle Prozess der Einrichtung eines versetzten Schnittauftrags kann den Einsatz vieler verschiedener Tools erfordern und einen Bediener zwischen fünf und zwanzig Minuten pro Platte kosten. Aber mit Auto Plate Cut wird der Prozess automatisiert, um jede versetzte PDF-Datei zu verarbeiten.“
 
„Wenn man von 1.000 Aufträgen pro Jahr ausgeht, können durch die Automatisierung dieser Aufgabe rund 250 Stunden pro Jahr eingespart werden“, sagte Robert Bruce. „Die Beseitigung von Fehlern, die durch das Zurückfedern der Platten verursacht werden, ermöglicht es dem Drucker, schneller zu drucken, Druckfehler durch Vibrationen zu vermeiden und den Plattenausschuss zu reduzieren.“
 
Flexo Engine steht in der neuesten Version von Automation Engine zur Verfügung, die im November 2021 als Teil der Esko Software-Plattform veröffentlicht wurde.
 
„Esko setzt sich weiterhin dafür ein, den Markteinführungsprozess von verpackten Waren zu beschleunigen. Die Steigerung der Plattenproduktivität mit der neuen Flexo Engine ist ein weiterer Schritt in Richtung Digitalisierung, Automatisierung und Vernetzung des Prozesses, der für Unternehmen so entscheidend ist“, fügte Robert Bruce hinzu. „Flexo Engine sorgt für mehr Effizienz und Produktivität im gesamten Flexodruckplatten-Workflow und ist ein integrales Werkzeug für Unternehmen, die die nächsten Schritte auf ihrem eigenen Weg zur digitalen Transformation unternehmen.“

www.esko.com
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