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Offsetdruck

Onlinedruckerei Saxoprint produziert mit Heidelberg Lösungen nahezu autonom

Klaus Sauer, Geschäftsführer der SAXOPRINT GmbH: „Plate to Unit ist im Hinblick auf den autonomen Druck für unser Unternehmen ein Game Changer.“

Montag 08. August 2022 - Auch bei den Onlinedruckereien stehen die Zeichen auf Erholung, und die Auftragslage ist wieder auf einem zufriedenstellenden Niveau angekommen. Die pandemiebedingt ruhigeren Monate haben viele Unternehmen genutzt, um interne Prozesse zu optimieren und die Digitalisierung innerhalb der Betriebe weiter voranzutreiben. So sind Onlinedruckereien Vorreiter in der Printmedien-Industrie, wenn es um Standardisierung und Prozessautomatisierung - vom Web-to-Print-Portal bis zur Auslieferung von fertigen Druckprodukten - geht.

Die Anforderungen im Hinblick auf eine hohe Produktivität und stabile, vollintegrierte Prozesse an den Schnittstellen zum Kunden sowie in der Druckproduktion sind besonders hoch, um die großen Druckvolumina zuverlässig bewältigen zu können. Darüber hinaus haben Service und damit eng verbunden die Kundenzufriedenheit einen höheren Stellenwert als in den Anfangsjahren des Geschäftsmodells. Die Gesamtanlageneffizienz und die Gesamtbetriebskosten (TCO) sind zugleich entscheidend für die langfristige Profitabilität. Das gilt auch für eines der führenen europäischen Unternehmen in diesem Marktsegment, die SAXOPRINT GmbH mit Sitz in Dresden. Das Unternehmen beschäftigt rund 500 Mitarbeitende und bearbeitet vom Bestelleingang bis zum Versand pro Tag ca. 4.500 Druckaufträge, wie Akzidenzen, Verpackungen und Werbemittel. SAXOPRINT produziert am Standort Dresden für den deutschen und europäischen Markt.

Partnerschaft mit HEIDELBERG treibt Innovationen voran
Dabei setzt das Unternehmen in der Druckproduktion auf eine langjährige Partnerschaft mit der Heidelberger Druckmaschinen AG (HEIDELBERG) und investiert kontinuierlich in neueste Automatisierungslösungen bzw. das Push to Stop Konzept. Als Pilotanwender von zahlreichen HEIDELBERG Innovationen fließen immer wieder wichtige Impulse im Hinblick auf deren praxisgerechte Anwendung in die Entwicklung ein. So ist das Unternehmen auch einer der Pilotanwender von Plate to Unit, der vollautomatischen Druckplattenlogistik, die HEIDELBERG als Weltpremiere im Herbst 2020 erstmals in Verbindung mit der neuesten Speedmaster XL 106 Generation der Öffentlichkeit vorgestellt hatte. Auch hat SAXOPRINT den Produktionsworkflow mittlerweile auf HEIDELBERG Prinect umgestellt und so insgesamt das Fundament für eine vollintegrierte und automatisierte Druckproduktion gelegt:

„Im Bereich des Onlinedrucks verfolgt SAXOPRINT das Ziel der Preisführerschaft: Wir wollen unseren Kunden den günstigsten Preis zuverlässig mit hoher Qualität anbieten“, so Klaus Sauer, Geschäftsführer der SAXOPRINT GmbH. „Das ist dauerhaft nur über die vollständige Automatisierung unserer gesamten Wertschöpfungskette zu erreichen. Der autnome Drucksaal wird so real. Für dieses Ziel sind die Workflowintegration sowie das neue Plate to Unit System entscheidende Meilensteine und HEIDELBERG ein wichtiger Partner.“

„Eine der großen Herausforderung unserer Kunden ist der steigende Kosten- und Wettbewerbsdruck. Der wichtigste Hebel dabei ist die Verbesserung der Produktivität ihres Produktionsprozesses. Auch im Bereich des Offsetdrucks, also unserem klassischen Kerngeschäft, ist das Automatisierungspotenzial in vielen Bereichen noch lange nicht vollständig ausgereizt“, so Dr. Ludwin Monz, Vorstandsvorsitzender von HEIDELBERG. „In der engen Zusammenarbeit mit Kunden wie der SAXOPRINT GmbH gelingt es uns, die Marktreife von Automatisierungslösungen schneller und gezielter voranzutreiben, unsere Technologieführerschaft zu behaupten und die Wettberwerbsfähigkeit unserer Kunden zu steigern.“

Plate to Unit ist weiterer Meilenstein im Push to Stop Konzept
auf dem Weg zum autonomen Drucksaal
Plate to Unit ermöglicht die vollautomatische Druckplattenlogistik, d.h., die Bereitstellung der Druckplatten und deren Entsorgung an der Druckmaschine erfolgen nahezu vollständig automatisiert. Intelligente Assistenzsysteme navigieren das Bedienpersonal so, dass es nur dort, wo tatsächlich noch eine Aktion notwendig ist, in den Prozess eingreift. Damit schließt HEIDELBERG im Equipmentbereich eine bedeutende Lücke auf dem Weg zur autonomen Druckproduktion. Bereits industriell produzierende Druckunternehmen, wie zum Beispiel Onlinedruckereien mit besonders vielen Kleinauflagen, kommen schnell auf weit mehr als zehn Auftragswechsel pro Stunde. Das bedeutet zugleich eine hohe Arbeitsbelastung für das Bedienpersonal, dessen Verfügbarkeit im Zuge des Fachkräftemangels eingeschränkt ist. Plate to Unit ermöglicht auch ohne Eingriff des Bedienpersonals eine konstant hohe Produktivität und damit eine verbesserte Gesamtanlageneffizienz (OEE). Darüber hinaus entlastet es das Bedienpersonal und sorgt für einen sicheren, stabilen Prozess mit geringeren Produktionsunterbrechungen.

„Im Bereich des Druckprozesses ist der Plattenwechsel ein besonders personalintensives Thema und der Fachkräftemangel auch in unserer Branche allgegenwärtig“, so Klaus Sauer. „Mit Plate to Unit erreichen wir auch bei kleinen Aufträgen eine hohe Produktivität. Zudem haben wir die Risiken durch Beschädigung der Platten praktisch ausgeschlossen und sind damit stabiler und planbarer im Gesamtprozess.“

Prinect Workflow entscheidend für Prozesssicherheit
Für den reibungslosen Prozessablauf ist die korrekte Verarbeitung der eingehenden Daten ein entscheidender Faktor. Die Planung der Auftragsreihenfolge für Plate to Unit erfolgt über den Prinect Workflow. Das digitale Planungstool Prinect Scheduler leitet aus den eingehenden Daten eine für den Druck optimale Reihenfolge nach Kriterien wie Papierqualität und -format, Farbbelegung und Falzschema ab. Die Belichtung der Druckplatten erfolgt danach vollautomatisch über eine Suprasetter Produktionslinie. Über den Prinect Plate Pilot werden die Druckplatten in der für den Druckprozess richtigen Reihenfolge vom Suprasetter ausgegeben und auf einem Plattenwagen abgelegt, der dann dem Plate to Unit System zugeführt wird. Jede Platte ist mit einem individuellen QR-Code versehen, so dass Plate to Unit sensorgesteuert die richtige Platte zur richtigen Zeit im richtigen Druckwerk bereitstellt. Die Druckplatten werden dabei nur an der unbebilderten Seite berührt. Das Risiko von Knicken oder Kratzern auf der Platte ist damit nahezu ausgeschlossen und Ausfallzeiten lassen sich weiter minimieren.

„Mit Plate to Unit treiben wir die Entwicklung des Smart Print Shops weiter voran, indem wir eine bedeutende Automatisierungslücke schließen und den Offsetdruck für die industrielle Produktion von Kleinauflagen noch attraktiver machen. Mit nahezu 200.000 erfolgten Plattenwechseln hat das System in der Pilotphase bei SAXOPRINT eindrucksvoll die erforderliche Robustheit im Alltagsbetrieb unter Beweis gestellt. Im kontinuierlichen Austausch mit dem Team von SAXOPRINT haben wir Plate to Unit dabei gezielt für den jetzt erfolgten Serienstart weiter verbessert“, sagt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed bei HEIDELBERG.

SAXOPRINT installiert bereits zweites Plate to Unit System
Aufgrund der sehr positiven Erfahrungen über die letzten Monate als Pilotanwender von Plate to Unit, hat sich SAXOPRINT bereits für die Investition in ein weiteres System in Verbindung mit einer neuen Speedmaster XL 106-8-P entschieden. Die Installationsphase ist bereits in vollem Gange, und die Inbetriebnahme steht unmittelbar bevor. „Für uns ist Plate to Unit ein Game Changer. Wir gehen davon aus, dass die Technologie mittelfristig in unserem Unternehmen zum Standard gehört“, so das Fazit von Klaus Sauer.

www.heidelberg.com
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