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Verpackung

Zusammenarbeit bringt Sunshine FPC und Trisoft Graphics Anerkennung der Flexo-Verpackungsindustrie ein

v.l.:Tristan Zafra, Geschäftsführer von Trisoft Graphics, und James Chuang, Chef von Sunshine FPC

Freitag 18. Februar 2022 - James Chuang, Firmenchef von Sunshine FPC in Kalifornien, zweifelt nicht am Wert von Branchenauszeichnungen: "Sie ermöglichen uns zu zeigen, worum es uns geht und was wir können. Sie sind für unsere Marke wichtig."

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Ein üppig bestückter Trophäenschrank belegt den Erfolg des Unternehmens. Er enthält nicht weniger als 16 Gold-Auszeichnungen von der Flexographic Technical Association (FTA) – darunter zehn Best of Show-Preise sowie eine PIA-Auszeichnung und mehrere FlexoTech-Auszeichnungen aus Europa. Sunshines Partner für all diese Auszeichnungen ist Trisoft Graphics, ein innovativer Flexodruckvorstufendienstleister, der weltweit flexible Verpackungs- und Etikettendrucker im Schmal-, Mittel- und Großformat bedient.
Jüngste Ergänzung der Trophäensammlung – ein weiteres gemeinsames Projekt mit Trisoft – ist eine Gold Auszeichnung bei den Global Flexo Innovation Awards (GFIA), die von Miraclon ausgerichtet werden, um Unternehmen der Verpackungsindustrie zu würdigen, die mithilfe der KODAK FLEXCEL NX Technologie die Transformation des Flexodrucks vorantreiben. Ein unabhängiges, mit acht Experten aus der Flexoindustrie besetztes Gremium zeichnete die Partner für drei Leistungen aus: die erfolgreiche Umstellung von Verpackungen von anderen Druckverfahren (in diesem Fall Tiefdruck) auf den Flexodruck, ihr Engagement für nachhaltiges Drucken und die Konzeption eines innovativen Druckproduktionsworkflows. Darüber hinaus wurden sie mit der höchsten Auszeichnung Highest Honors geehrt, die an diejenigen Gewinner vergeben wird, welche nach Ansicht der Jury den größten Einfluss auf die Weiterentwicklung des Flexodruckverfahrens haben.

Eine siegreiche Partnerschaft
Die Zusammenarbeit von Sunshine und Trisoft begann im Jahr 2008, als Sunshine auf der Suche nach einem neuen Druckvorstufenpartner war. Zu jener Zeit hatte Trisoft gerade das neue KODAK FLEXCEL NX System installiert – die erste Installation westlich des Mississippi – und das Unternehmen warb energisch für dessen Vorteile.
Tristan Zafra, Geschäftsführer von Trisoft, erinnert sich an seine erste Reaktion auf die neue Technologie: „Wir hatten digitale Druckplatten eines anderen bedeutenden Herstellers verwendet, doch als mir die FLEXCEL NX Technologie gezeigt wurde, war ich begeistert. So etwas hatte ich noch nie gesehen. Wir waren bei digitalen Platten ein Schrumpfen bzw. Spitzerwerden der Punkte gewohnt und wandten bei den minimalen Rasterprozentwerten eine gezielte Tonwertanhebung an, um dies auszugleichen. Bei der FLEXCEL NX Technologie wurde der minimale Punkt 1 zu 1 wiedergegeben, es gab keine Verzerrung und kein Spitzerwerden.“
James Chuang erinnert sich, dass für Sunshine neben der besseren Effizienz im Druck, der minimierten Tonwertzunahme, der höheren Konsistenz und der geringeren Makulatur vor allem die Möglichkeit, wesentlich höhere Rasterweiten bzw. feinere Raster zu drucken, interessant war.
Heute wickelt Sunshine seine gesamte Produktion mit FLEXCEL NX Platten ab, die von Trisoft unter Verwendung der eigenen, patentierten FleXtreme PLUS+ Technologie hergestellt werden. Dabei handelt es sich um eine Kombination aus firmeneigenen Raster-, Separations-, Farbmanagement- und Verarbeitungstechniken. James Chuang sagt: „Wir erhalten eine hervorragende Punktwiedergabe, eine zuverlässige Farbübertragung mit minimaler unerwünschter Ausbreitung der Druckfarbe und einen hochauflösenden Druck. Und da wir die angepeilten Farben und Dichten schneller erreichen, kommen wir auch schneller in den Druck. Die positiven Auswirkungen auf unsere Gesamteffizienz sind enorm.“
Beide Unternehmen betrachten jedes Projekt, bei dem sie zusammenarbeiten, als potenziellen Beitrag zu einem Branchenwettbewerb und gehen jedes Projekt in gleicher Weise an. Tristan Zafra erläutert: „James und ich stehen natürlich in engem Kontakt. Nachdem wir festgestellt haben, was der Kunde erreichen möchte, gliedern wir das Projekt in die notwendigen Schritte und Komponenten. Dann bringen wir unsere jeweiligen Teams zusammen, um die technischen Einzelheiten abzuklären.“
Für beide Unternehmen geht es bei den Branchenwettbewerben um mehr als nur um das Gewinnen: In den letzten zehn Jahren waren sie ein wichtiger Teil einer Kampagne mit dem Ziel, die Produktion flexibler Verpackungen im Flexodruck aus den Ländern des Pazifikraums, die seit Mitte der 2000er-Jahre einen großen Marktanteil erobert hatten, an die Westküste der USA zurückzuholen. James Chuang sagt: „Das einzige Hindernis für die Rückverlagerung war die – fast schon fixe – Auffassung der Markenunternehmen, dass der heimische Flexodruck dem Tiefdruck unterlegen sei. Noch vor ein paar Jahren war es praktisch unmöglich, Aufträge aus dem Ausland zurückzugewinnen, aber die Verhältnisse ändern sich.“
Im letzten Jahrzehnt haben Sunshine und Trisoft gemeinsam daran gearbeitet, die Situation durch ein Programm für Forschung und Entwicklung, kontinuierliche Weiterbildung, Schulung, technologische Innovation und Investitionen zu verbessern. Und stetig – „Stück für Stück, Auftrag für Auftrag“, wie es James Chuang ausdrückt – haben sie die Grenzen des Flexodrucks erweitert, indem sie mit feineren Rastern und anspruchsvolleren Grafiken gedruckt und gezeigt haben, dass der Flexo- mit dem Tiefdruck konkurrieren und diesen sogar übertreffen kann.

Perfekt geeignet für einen anspruchsvollen Markt
Sunshine mit Sitz im kalifornischen Montebello wurde Mitte der 1980er-Jahre von James Chuangs Vater gegründet. Anfangs importierte das Unternehmen vorgefertigte Polyethylenbeutel, was zur damaligen Zeit ein relativ neuer Markt war. Als dieser Markt sich allmählich sättigte, suchte Sunshine nach neuen Geschäftsfeldern. Zu diesem Zeitpunkt kam James, der einen Hintergrund in der Produktion von Animationsfilmen und eine natürliche Neigung zu grafikintensiven Produkten mitbrachte, in die Firma. Dies trug dazu bei, das heutige Geschäft mit hochwertigen flexiblen Verpackungen, vor allem für Lebensmittel (Frischwaren, Fleisch, Geflügel und Fisch) sowie Nahrungsergänzungsmittel, aufzubauen – alles unter dem Slogan „Flexible Verpackungen für außergewöhnliche Produkte“.
Das Geschäftsmodell und das Produktportfolio des Unternehmens sind ideal auf die Bedingungen im anspruchsvollen kalifornischen Verpackungsmarkt abgestimmt. Die wichtigsten Kriterien sind vertikale Integration (von der Folienextrusion über den Druck und die Kaschierung bis hin zur Packmittelverarbeitung), die Betonung von GMP- und Compliance-Prozeduren sowie ein innovativer Ansatz für nachhaltige Produkte. Das Zusammenspiel all dieser Faktoren macht das Angebot von Sunshine für seine Kunden so überzeugend: Die enge Integration ermöglicht eine umfassende Qualitätskontrolle, die nötig ist, um die strengen staatlichen Vorschriften und Inspektionsvorschriften zu erfüllen. Zudem verschafft das innovative Know-how, das mit der hausinternen Extrusion einhergeht, dem Unternehmen einen Vorsprung in nachhaltiger Verpackungstechnologie.
„Vertikale Integration war seinerzeit eine große Sache“, erklärt James Chuang, „und sie ist immer noch außergewöhnlich. Die meisten Akteure in der Lieferkette konzentrieren sich auf Nischen: Extrudeure entwickeln neue Folienstrukturen und Substrate, und Drucker und Verpackungsverarbeiter konzentrieren sich auf spezielle Mehrwert-Produkte. Wir machen beides: Einerseits experimentieren wir mit der Extrusion nachhaltiger Kunststoffe, andererseits bieten wir eine große Vielfalt an Verarbeitungsmöglichkeiten, vom Kaschieren von Folien für Verpackungen mit Schutzatmosphäre bis hin zu Ziplock-Verschlussbeuteln, und wir drucken hochauflösend und in hoher Qualität. Wir sind eines der wenigen Unternehmen an der Westküste, die all dies können.“

Neuartiger Ansatz der Verfahrensumstellung – für den Siegerbeitrag genutzt
Sunshine verfolgt bei der Umstellung von Marken von Tiefdruck auf Flexodruck einen neuartigen Ansatz. „Anfangs teilen wir den Kunden nicht mit, dass es sich um Flexodruck handelt. Wir warten, bis die Qualität für sich selbst gesprochen hat. Normalerweise ziehen wir nicht gleich eine ganze SKU-Produktgruppe heran. Wenn es zum Beispiel um zehn verschiedene Artikel geht, dann erbringen wir bei den ersten paar den Beweis, dann bei ein paar weiteren – was zeigt, dass der Markenartikler akzeptiert, dass der Flexodruck genauso gut ist wie der Tiefdruck – und schließlich bei der ganzen Produktfamilie.“
Die Einreichung, die bei den Global Flexo Innovation Awards die Gold-Auszeichnung errang, ist ein aus dem Ausland zurückgeholter Auftrag, der dort im Tiefdruck produziert wurde. Die eingereichte Arbeit wurde bei Sunshine auf einer Flexorotation aus der Miraflex II-Serie von Windmöller & Hölscher gedruckt und von den Juroren als „herausragender Druckauftrag“ bewertet. Sie besteht aus zwei separaten, sehr detailreichen Motiven, die kombiniert gedruckt wurden – eine Herangehensweise, die eine große technische Herausforderung darstellte. Die Juroren merkten an, dass der 100-L/cm-Raster und die Ausgabe mit 9.600 dpi für intensive, leuchtende Farben und feine Details in den Produktbildern sowie außergewöhnlich gut lesbaren Mikrotext um die Felder für den UPC-Code und das Ablaufdatum herum sorgten.
Die Arbeit demonstrierte auch die Stärke des Nachhaltigkeitskonzepts von Sunshine, da der Auftrag auf einem pflanzenbasierten Bedruckstoff anstatt auf herkömmlicher PET-Folie auf Erdölbasis gedruckt wurde. Sunshine und Trisoft meisterten technische Herausforderungen, die aus unterschiedlichen Farbhaftungseigenschaften resultierten, und produzierten ein überzeugendes Ergebnis, das die Gesamtstärke, die Größe und die Abmessungen der Verpackung reduzierte, die Kaschierung überflüssig machte und Abfälle sowie den Stromverbrauch verringerte. Die fertige Verpackung ist sowohl in der industriellen als auch in der häuslichen Kompostierung verwertbar und eignet sich auch für die anaerobe Vergärung zur Biogasgewinnung.

Barrieren überwinden
Auf die Frage nach seinen Plänen für die Zukunft antwortet James Chuang: „Es lässt sich nicht leugnen, dass die Geschäftsbedingungen schwierig sind. Anfang der 2000er-Jahre gab es in unserer Gegend noch mehr als 40 Packmittelproduzenten, heute sind es gerade einmal eine Handvoll. Unser Plan ist, weiterhin das zu tun, was wir tun – Barrieren zu überwinden und das zu tun, was zuvor noch nicht getan wurde. Und mit Trisoft und der KODAK FLEXCEL NX Technologie von Miraclon könnten wir uns keine besseren Partner wünschen.“

www.miraclon.com
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